Galvanizado en Caliente: Durabilidad del equipamiento de Seguridad Vial
La seguridad vial depende de la integridad estructural de sus dispositivos. Desde sistemas de contención de vehículos (barreras de seguridad, pretiles, atenuadores de impacto…) hasta pórticos de señalización y elementos de balizamiento, la mayoría de estos sistemas están fabricados en acero. El mayor enemigo del acero, especialmente en entornos expuestos a la intemperie y a agentes corrosivos (sal, humedad, contaminación), es la corrosión. Actualmente están empezando a explorarse otras soluciones como el acero corten, pero sin duda, el galvanizado en caliente es la solución líder que garantiza la longevidad y el rendimiento constante del equipamiento, impactando directamente en la reducción de los costes de mantenimiento para las administraciones.
1. La corrosión: El coste oculto en las carreteras
La oxidación del acero no es solo un problema estético; compromete la capacidad funcional de un equipamiento de carretera. Por ejemplo, una barrera de contención corroída puede fallar al absorber la energía de un impacto, poniendo en riesgo la vida de los ocupantes del vehículo.
Los costes asociados a la corrosión se dividen en dos categorías:
- Costes directos de mantenimiento: Reparación o sustitución prematura de elementos corroídos, incluyendo el coste de personal, materiales y la gestión del tráfico durante la intervención.
- Costes indirectos de seguridad: El riesgo de fallo del equipamiento y el potencial aumento de la siniestralidad si el dispositivo no cumple su función.
2. El proceso de galvanizado en caliente
El galvanizado en caliente discontinuo es un proceso metalúrgico mediante el cual el acero se sumerge en un baño de zinc fundido a una temperatura controlada comprendida entre 440ºC y 500ºC. Este proceso no solo recubre la superficie del acero, sino que genera una aleación intermetálica hierro-zinc metalúrgicamente unida al acero base. Por esta razón, se considera el resultado final más una aleación que una simple capa de recubrimiento superficial.
2.1 Fases del proceso para el recubrimiento duradero
Para asegurar la correcta adhesión de las capas de aleación, el proceso sigue una secuencia estricta de 10 pasos antes de la inmersión en el baño de zinc:
- Recepción y embarque: Inspección inicial de las piezas y preparación para el proceso.
- Desengrase ácido: Eliminación de grasa, aceite y suciedad superficial mediante soluciones desengrasantes.
- Decapado: Inmersión en ácido (generalmente clorhídrico) para eliminar óxido y calamina, dejando el acero químicamente limpio.
- Lavado: Enjuague para eliminar los restos ácidos superficiales antes de la siguiente fase.
- Fluxado: Inmersión en una solución de cloruro de amonio y zinc para evitar la oxidación prematura del acero limpio y facilitar la reacción metalúrgica con el zinc fundido.
- Secado en horno: Eliminación total de la humedad de las piezas fluxadas para prevenir salpicaduras violentas al entrar en contacto con el zinc fundido.
- Galvanizado: Inmersión en el baño de zinc fundido, donde se produce la reacción de aleación Fe-Zn.
- Enfriado al aire: Retirada controlada del baño de zinc para que el recubrimiento solidifique y se enfríe.
- Pasivado opcional: Tratamiento químico post-galvanizado para minimizar la formación de "manchas blancas" durante el almacenamiento.
- Repasado y expedición: Retirada de excesos de zinc, inspección final de espesores según normativa y preparación para el envío.
2.2 Mecanismos de protección
A diferencia de las pinturas o recubrimientos superficiales, el galvanizado en caliente ofrece una doble capa de defensa:
- Barrera física: El recubrimiento de zinc aísla el acero del ambiente corrosivo (humedad, oxígeno, sal).
- Protección catódica (sacrificio): Si la capa de zinc se daña (por ejemplo, por un raspado o impacto), el zinc, siendo más reactivo que el hierro, se sacrifica y se corroe primero. Esto protege el acero subyacente de la oxidación, curando pequeñas áreas dañadas (la llamada "pila galvánica").
Esta protección sacrificial es crítica para elementos de seguridad vial que están constantemente expuestos a la abrasión y a pequeños impactos.
3. Durabilidad y reducción del coste del ciclo de vida
La principal ventaja del galvanizado en caliente es su durabilidad excepcional, especialmente comparada con otros métodos de protección (pinturas o recubrimientos de zinc electrolítico).
El galvanizado en caliente proporciona, con una única aplicación, una protección que puede superar los 50 años en la mayoría de los entornos de carreteras, lo que se traduce en un menor Coste del Ciclo de Vida del Producto (LCC) para la administración.
3.1 Comparación de coste
El coste inicial de un elemento galvanizado en caliente puede ser ligeramente superior al pintado, pero la necesidad de mantenimiento se elimina por décadas. Si se proyecta a 50 años, el coste total de un elemento pintado (que requiere 5-10 repintados) es hasta 4 veces superior al coste único de la inversión inicial en galvanizado.
4. Cumplimiento normativo y aseguramiento de la calidad
La eficacia y la fiabilidad del galvanizado en caliente están reguladas por estándares internacionales y europeos que garantizan el rendimiento de los productos en las infraestructuras viales.
- Norma ISO 1461 / EN ISO 1461: Especifica las propiedades de los recubrimientos de zinc por inmersión en caliente en productos acabados (incluyendo tornillería y elementos de seguridad vial). Esta norma establece los requisitos de espesor mínimo del recubrimiento, que se mide en micras (µm), y depende del espesor del acero base.
- Acabados visuales y calidad: Es importante destacar que la apariencia final del galvanizado puede variar (alto brillo, cristales, gris mate). Estas diferentes tonalidades son características del proceso y dependen de la composición química y reactividad del acero, así como de la velocidad de enfriamiento. En ningún caso estas variaciones de color deben considerarse defectos, ya que la resistencia a la corrosión permanece inalterada. El envejecimiento natural con el tiempo homogeneizará la tonalidad.
- Marcado CE: En la Unión Europea, los dispositivos de seguridad vial (como las barreras) deben llevar el marcado CE, lo que implica que su fabricación, incluido el tratamiento anticorrosivo, cumple con las normas europeas de rendimiento y durabilidad.
Al especificar el galvanizado en caliente, las administraciones no solo compran durabilidad, sino que aseguran el cumplimiento de normativas estrictas de seguridad. Una infraestructura protegida con este método prolonga su vida útil, mejora la seguridad y permite a las entidades gestoras desviar los recursos de mantenimiento correctivo hacia inversiones más estratégicas.
Sistemas de protección frente a la corrosión mediante la tecnología de termolacado según el Código Estructural
El objetivo del presente documento es describir el procedimiento de aplicación de los tratamientos de protección frente a la corrosión y la idoneidad de éstos con el Código Estructural del Ministerio de Transportes y Movilidad Sostenible.
La última versión del Código Estructural en vigor desde el 10 de noviembre de 2021 contempla en su artículo 95.3.2 el uso de pinturas de polimerización en horno como complemento a la galvanización, para asegurar la resistencia contra la corrosión de las piezas de acero, cumpliendo con las normas UNE-EN15773 y UNE-EN13438. Estas normas definen los ensayos que se deben hacer sobre el producto terminado para asegurar las propiedades anticorrosivas del producto. Además, en el capitulo 86 del Código Estructural, se definen las prescripciones que deben cumplir los sistemas de recubrimiento que se utilicen para las estructuras de acero.
A continuación, se describen los sistemas de recubrimiento que Metalesa aplica habitualmente sobre acero galvanizado siguiendo las prescripciones que se definen en el Código Estructural:
- Sistema Monocapa. Este sistema se basa en la relación sinérgica entre el recubrimiento de galvanizado y el revestimiento de poliéster aplicado mediante un proceso de termolacado. Mediante los ensayos de niebla salina neutra descritos en el Código Estructural (Capitulo 86) y en la ISO 9227 se ha comprobado que este sistema supera un ambiente C4H.
- Sistema Bicapa. Este sistema cubre las prestaciones del sistema Monocapa, con el añadido de una capa adicional de imprimación anticorrosiva en polvo basada en un sistema de Reticulación de Alta Densidad (HDC). Esto mejora el efecto barrera, y proporciona una excelente flexibilidad, muy buenas propiedades de adherencia y una excelente resistencia a agentes químicos y a la humedad. Mediante los ensayos de niebla salina neutra descritos en el Código Estructural (Capitulo 86) y en la ISO 9227 se ha comprobado que este sistema supera un ambiente C5H.
La protección que proporcionan estos sistemas es mucho más prolongada que la de cada sistema individual por separado. Esto se debe a que la pintura se aplica sobre el recubrimiento galvanizado, y si la humedad penetra a través de los poros de la película de pintura, se encuentra con el substrato de Zinc, dando lugar a productos de corrosión de este metal. Estos productos son insolubles, compactos y adherentes, y taponan los mencionados poros, lo que tiene como consecuencia una mejora de la durabilidad.
Como esta película de pintura protege a su vez al recubrimiento galvanizado de la acción corrosiva de la atmósfera y de los agentes químicos, puede decirse que existe una protección recíproca que beneficia a ambos sistemas de protección y que tiene como consecuencia que los sistemas dúplex tengan una duración superior a la que cabría esperar por la suma de las duraciones previsibles de cada sistema por separado.
El proceso de termolacado consta de varias fases de acuerdo con las indicaciones de la UNE-EN13438: cuelgue, preparación de la superficie, aplicación de pintura en polvo, introducción en el horno de polimerizado, curado, descuelgue, control de calidad del producto acabado y paletizado.
Finalizado el curado de la pintura, se llevan a cabo los controles de calidad sobre las piezas que aseguran que las condiciones de trabajo son las adecuadas para conseguir la resistencia al ambiente de corrosión elegido. Los ensayos llevados a cabo para el control del producto terminado son:
- Inspección visual de la pieza. Se inspecciona la pieza en busca de imperfecciones o irregularidades en la superficie.
- Medida del espesor de la capa de pintura mediante medidor de espesores para revestimientos no magnéticos según la norma ISO 2808. Se establece un espesor medio mínimo de 80 µm en el termolacado para la capa superior y de 60 µm para la capa de imprimación, siendo aceptable un mínimo local del 80% del espesor medio.
- Evaluación de la adherencia mediante la realización de una incisión (Cruz de San Andrés) según norma ISO 2409.
En definitiva, el proceso de termolacado consiste en el proceso industrial de aplicación de sistemas de protección frente a la corrosión mediante pinturas en polvo. La normativa actual incorpora esta tecnología, junto a otras igualmente válidas, para conseguir los niveles de protección frente a la corrosión deseados. Los ambientes requeridos de manera más usual son C4 y C5; el primero de ellos se logra con el tratamiento de galvanizado y una capa de termolacado y el segundo de ellos se logra mediante una capa adicional de imprimación previa a la aplicación del termolacado.
Los cambios en la normativa sobre transiciones y terminales de barreras
Cuando se habla de sistemas de contención de vehículos, lo primero que se nos viene a la mente son las barreras de seguridad y los pretiles. Estos elementos lineales se instalan en los márgenes de las carreteras para evitar que los vehículos salgan de la vía y causen accidentes graves. Aunque los primeros que se nos vengan a la mente sean estos, también existen otros tipos de sistemas de contención de vehículos, como los atenuadores de impacto, las transiciones entre sistemas, los terminales de barreras, los tramos de barrera desmontables y los sistemas de protección de motoristas.
Todos estos sistemas están regulados por diferentes normativas europeas que establecen los requisitos que deben cumplir para ser clasificados en una de las categorías que contemplan dichas normativas. En el caso de las transiciones y los terminales de barreras, la norma de referencia es la UNE-ENV 1317-4:2002 y en este artículo os queremos hablar un poco más en detalle sobre los cambios que están por llegar.
Esta norma, que está vigente desde el 30 de abril del 2002, nunca ha sido armonizada por la UNE-EN 1317-5:2008+A2:2012. Esto significa que cualquier Transición o Terminal que cumplan los ensayos especificados en dicha norma serán aceptados, pero no tendrán el marcado CE. Por lo tanto, esta norma tiene un carácter voluntario y no existe un impulso claro por parte de las administraciones para exigir este tipo de productos evaluados bajo el amparo de esta norma.
Esta situación da lugar a que existan puntos en la Red de Carreteras del Estado que no estén bien resueltos y que puedan generar accidentes graves.
La necesidad de modificar esta normativa
El comité de normalización europeo “CEN/TC 226/WG 1 - Crash barriers, safety fences, guard rails and bridge parapets” se encarga de preparar normativas relativas al campo de los sistemas de contención de vehículos. De este comité cuelga directamente el comité CTN 135 Equipamiento para la señalización vial. SC1 Barreras de Seguridad, del que es miembro el equipo de Metalesa.
Desde hace años se viene trabajando en el seno del TC226 el modificar la normativa UNE-ENV 1317-4:2002 para de algún modo sacar del bloque normativo a los sistemas de contención de vehículos que regula. Sin embargo, hasta la fecha esta tarea no se había logrado con éxito al ser una labor compleja.
Las transiciones y terminales, por definición, se conectan a otros sistemas. Una transición es un tramo longitudinal que une dos sistemas, como barreras o pretiles, mediante piezas especiales que garantizan una transición lógica de rigideces. Un terminal de barrera es un sistema puntual, como un atenuador de impacto, que se conecta a una barrera o pretil. Por lo tanto, la evaluación de un terminal de barrera implica evaluar la unión entre la barrera o pretil y el terminal, lo que equivale a evaluar una transición entre sistemas, aunque uno de ellos no sea una barrera o pretil.
A la hora de armonizar estos sistemas bajo una misma norma hay un gran escalón que se debe superar: existen multitud de barreras, pretiles y Terminales en el mercado que, como hemos dicho anteriormente, cumplen con la normativa pero no disponen de marcado CE, lo que hace tremendamente complejo establecer unas reglas claras para evaluarlos y no limitar la libre competencia.
Nuevas regulaciones sobre transiciones y terminales de barrera en camino
Una vez entendida la variabilidad en este tipo de productos, se entiende lo complejo que es regularlos, sin embargo, el pasado mes de junio finalizó el plazo para efectuar votaciones en el TC226. En esta votación se examinaba la publicación de unos informes y especificaciones técnicas que establecen los métodos de evaluación de cada uno de estos sistemas por separado y se facilite a las administraciones el establecimiento de criterios para demandar las distintas prestaciones a los sistemas, desligándolos definitivamente del marcado CE.
Las nuevas regulaciones de estos sistemas quedarían de la siguiente manera:
- Terminales de barreras, quedan regulados por la FprCEN/TS 1317-7. Se trata de una especificación técnica, por lo que cada 3 años se decide si se pasa a norma para ser armonizada y poder llegar a tener marcado CE.
- Transiciones, quedan regulados por la FprCEN/TR 1317-10. En este caso se trata de un Informe técnico, es decir, no tiene que ser revisado en ningún momento, siendo una declaración de intenciones en lo que respecta a que las transiciones no van a tener marcado CE.
Con este cambio en el paradigma de las regulaciones de los Terminales de barreras y las Transiciones se da pie a que las administraciones ya no tengan que exigir un marcado CE que no se podía obtener, pues se deroga la UNE-ENV 1317-4:2002.
Finalmente cabe destacar que ahora es el turno de las administraciones para recoger el guante y establecer que ensayos o requisitos se le demanda a este tipo de productos para ser instalados en las carreteras que regulan. Algunas administraciones como la francesa ya han abanderado este cambio y tienen requisitos alineados con las nuevas regulaciones.
La visera de protección de catenaria: garantizando la seguridad en la infraestructura ferroviaria
En el mundo del transporte y la movilidad, la seguridad es un factor clave. En el ámbito ferroviario, donde la electrificación es cada vez más común, la protección de la catenaria y el bienestar del personal son aspectos fundamentales. Es aquí donde entra en escena la visera de protección de catenaria, una solución que asegura el buen funcionamiento de la infraestructura ferroviaria. En este artículo, analizaremos en detalle cómo estas viseras son una pieza crucial en la prevención de accidentes y daños a la catenaria, y veremos ejemplos reales donde su implementación ha sido clave.
¿En qué consiste una visera de protección de catenaria?
La visera de protección de catenaria es una estructura ingeniosa y altamente efectiva, diseñada con el propósito de salvaguardar el sistema de cables eléctricos que conforman la catenaria en las vías ferroviarias electrificadas. Su diseño se asemeja a una visera o ala, y se coloca estratégicamente en la parte superior de la catenaria junto a pasos elevados o puentes, actuando como una sólida barrera de protección contra diversos elementos externos que podrían comprometer la seguridad del sistema y ocasionar interrupciones en el servicio ferroviario.
¿Cuál es su función principal?
La función principal de la visera de protección es salvaguardar la seguridad del tráfico ferroviario y prevenir daños a la catenaria. En Metalesa, somos conscientes de que al proteger los cables y conductores eléctricos de posibles impactos vandálicos o accidentales, se evitan accidentes y se garantiza un suministro eléctrico ininterrumpido para los trenes. Es por esto que disponemos de una amplia gama de equipamiento ferroviario con diferentes soluciones con las que poder asegurar tanto los elementos de las vías como de los usuarios de las líneas de comunicación.
Prevención de obstrucciones y riesgos externos
Otro aspecto crucial que aborda la visera de protección es la prevención de obstrucciones y riesgos causados por objetos externos. En ocasiones, ramas de árboles, desechos o incluso objetos arrojados accidentalmente desde el tablero del paso superior pueden caer sobre la catenaria, lo que podría ocasionar daños a los cables o, en el peor de los casos, generar accidentes ferroviarios. Con la visera de protección, se establece una barrera que evita que dichos elementos interfieran con el sistema eléctrico, manteniendo la integridad y la seguridad de la infraestructura ferroviaria.
Al implementar viseras de protección, los beneficios son múltiples. En primer lugar, se asegura la integridad del sistema de electrificación, minimizando las posibilidades de averías y reduciendo el tiempo de inactividad de la infraestructura ferroviaria.
Salvaguardia de la seguridad del personal y los usuarios del transporte ferroviario
La seguridad es siempre una prioridad en cualquier operación de transporte público. Al instalar viseras de protección de catenaria, se reducen los riesgos asociados con la exposición a elementos externos y se minimiza la posibilidad de accidentes causados por impactos accidentales o daños a la catenaria. Esto protege tanto al personal ferroviario como a los usuarios del servicio, asegurando un entorno seguro y confiable para todos. Cumpliendo así, de forma rigurosa, con las especificaciones establecidas por ADIF (Administrador de Infraestructuras Ferroviarias) con el fin de tener un control del comportamiento de los usuarios dentro de las instalaciones de transporte público garantizando, al máximo, la seguridad de los mismos.
Reducción de tiempos de inactividad
Gracias a la protección que brinda la visera de catenaria, los daños sobre los cables eléctricos se reducen significativamente. Como resultado, se disminuyen los tiempos de inactividad causados por reparaciones y reemplazos frecuentes, lo que contribuye a una mayor eficiencia en la operación del servicio ferroviario y a una reducción de costos a largo plazo.
Apantallamiento acústico de la Variante Sur Metropolitana en Bilbao
Durante los últimos meses hemos estado compartiendo a través de redes sociales los avances del proyecto Supersur, una infraestructura estratégica que conecta el puerto de Bilbao con la AP-68 y que se espera ayude a descongestionar el tráfico y el transporte de mercancías en la zona del Bilbao metropolitano y el norte de la península. Hoy os queríamos contar con un poco más de detalle sobre el proyecto y nuestra participación en él.
Gracias a los avances tecnológicos y técnicos en la industria de la seguridad vial, cada vez más espacios que habitamos y por los que transitamos a diario se benefician de mejoras en términos de seguridad y fiabilidad. Uno de los proyectos destacados en este sentido y en los que Metalesa ha participado recientemente, es la vía de alta capacidad mejor conectada, más segura y fluida gracias a la puesta en servicio de la segunda fase de la Supersur, que conecta la actual infraestructura con la conexión de la AP-68 en Venta Alta.
¿Qué es el proyecto Supersur?
El Proyecto Supersur es una iniciativa que busca mejorar la red de carreteras en el área metropolitana de Bilbao, con el objetivo de optimizar el flujo de tráfico y ofrecer una experiencia de conducción más segura y eficiente conectando el puerto con la autovía de forma directa mejorando así el tráfico de mercancías marítimas hacia la península. Esta ambiciosa obra de infraestructura ha sido diseñada con un enfoque integral en la seguridad de los usuarios, incorporando tecnologías y sistemas avanzados que protegen tanto a los conductores como a las propias carreteras y el entorno.
Desde Metalesa hemos estado presentes en este proyecto haciendo lo que mejor sabemos: contribuir a mejorar la calidad de vida de las personas. En nuestra participación hemos contribuido en el estudio de implantación, fabricación e instalación de un apantallamiento acústico curvo sobre los viaductos para mitigar el impacto acústico de esta variante en los alrededores.
Cuando planteamos el proyecto queríamos de algún modo que los conductores no se perdieran las magníficas vistas del valle de Bolintxu, pero a la vez había que crear una infraestructura que se integrase perfectamente dentro del proyecto diseñado por Javier Manterola.
Este icónico puente sin pilares de 220 metros de longitud queda suspendido dentro del pulmón verde de Bilbao en un entorno con un fuerte desnivel que, junto a los condicionantes ambientales, ha convertido las labores de construcción en una obra de precisión milimétrica.
Desde Metalesa hemos diseñado una solución mixta que combina pantallas acústicas opacas de acero con otras transparentes de metacrilato que ayudan a la reducción del ruido sin renunciar a las vistas de este valle.
¿Por qué instalar pantallas acústicas en tramos de carretera?
La instalación de pantallas acústicas en las carreteras ofrece una serie de beneficios significativos. En primer lugar, estas pantallas actúan como barreras físicas que ayudan a reducir el ruido proveniente del tráfico, lo que mejora la calidad de vida de las personas que viven cerca de las vías de alta circulación. Al disminuir el ruido ambiental, se crea un entorno más tranquilo y saludable para las comunidades residenciales y fauna cercana.
Además de su efecto en el ruido, las pantallas acústicas también desempeñan un papel importante en la seguridad vial. Al actuar como barreras físicas, ayudan a reducir las distracciones sonoras y visuales para los conductores, permitiéndoles concentrarse en la carretera y en las señales de tráfico relevantes. Esto contribuye a prevenir accidentes y mejorar la seguridad en general.
Las pantallas acústicas también pueden tener un impacto positivo en el medio ambiente. Al reducir el ruido del tráfico, se disminuye el estrés y los efectos negativos en la salud de los animales que viven en las cercanías, expuestos constantemente a altos niveles de ruido. Además, al crear un entorno más silencioso, se fomenta la conservación de la fauna local, ya que se minimiza la interferencia en los ecosistemas cercanos a las carreteras.
Os dejamos un vídeo en el que podéis ver a vista de dron este espectacular proyecto.
https://www.youtube.com/watch?v=Lxt26JxO_oE
Un vistazo a los nuevos proyectos de Metalesa en Francia
Si hay algo que nos caracteriza es la búsqueda por la excelencia y la innovación en cada uno de nuestros proyectos. Es por eso que a lo largo de nuestra experiencia como empresa familiar radicada en Carcaixent, provincia de Valencia, hemos cumplido gracias a nuestro equipo 100% comprometido con nuestra visión, llevar nuestras instalaciones y equipamiento para infraestructuras por todo el mundo. Actualmente, hemos formado parte de proyectos en más de 40 países como Croacia, Gambia, Senegal, Camerún, Baréin, o Portugal, mejorando diferentes infraestructuras viales y de transporte como carreteras, puentes y vías ferroviarias o realizando instalaciones en nuevos proyectos viarios.
En el blog de hoy, hacemos repaso anual y te invitamos a ver y conocer dos de nuestros proyectos más recientes en Francia: Palmestrone Road (en islas Mauricio) y Viaduc de la Mayenne. También hablaremos de qué producto ha sido clave en su desarrollo y de cómo reducimos el impacto ambiental en nuestros proyectos e instalaciones gracias a la implementación de políticas comprometidas con la sociedad y objetivos que abogan por la sostenibilidad, así como limitar la huella de carbono en la producción y acabado de nuestros productos.
A finales del pasado febrero, nuestro equipo de Metalesa volvió a aterrizar en Francia para completar la instalación de más de 600 m en el Viaducto de Mayenne, diseñada por los arquitectos Thomas Lavigne y Christophe Chéron. Nuestra aportación ha sido clave para el desarrollo del sistema de retención de vehículos con la instalación de 612 metros de META13 en la circunvalación de carreteras de la Communauté de Communes du Pays de Château-Gontier (53). Agradecemos a Genie Civil la confianza depositada en Metalesa.
https://www.youtube.com/watch?v=BTYy55Hl5R8
Siguiendo con nuestro camino en Francia en este año 2022, en concreto en las Islas Mauricio, nos hace felices anunciar que Metalesa ha suministrado todo el equipamiento en la instalación que respecta a Palmstrone Road. Ha consistido en la instalación de una cornisa canalón, valla antirrobo y dispositivo de retención, aumentando la seguridad y mejorando la experiencia de conducción en la zona.
Al igual que en cada una de nuestras instalaciones, consideramos que es parte de nuestra actividad desarrollar mejoras continuas en los procesos de desarrollo industrial. También valoramos el aporte social que realizamos, ofreciendo soluciones óptimas, prácticas, duraderas y de calidad, sin obviar la estética y comprometiéndonos al completo con el medioambiente, tanto en nuestros procesos de producción como en la propia fabricación e instalación de nuestro, sin alterar ni opacar el entorno.
¿Qué políticas sostenibles practicamos en Metalesa? Aquí toda la información.
Actualmente, Metalesa se encuentra en pleno camino a la sostenibilidad: consideramos, desde la Dirección de la empresa como el conjunto de sus empleados, que la integración de la responsabilidad medioambiental en la estrategia y operativa es una meta clave para la continuidad de la compañía y un ejemplo más de nuestra búsqueda de la excelencia y la constante innovación. Nuestras prácticas diarias reflejan la aplicación de políticas ambientales tanto en la compra de materias primas como en los procesos de fabricación e instalación, así también como en la gestión de los residuos generados.
Es gracias a la implementación de estas políticas que abogan por la sostenibilidad que actualmente cumplimos con 8 de los 18 Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) marcados en la agenda 2030 de las Naciones Unidas. Estos 8 ODS (Salud y Bienestar; Energía Asequible y no Contaminante; Trabajo decente y Crecimiento económico; Industria, Innovación e Infraestructuras; Ciudades y Comunidades Sostenibles; Producción y Consumo Responsables; Acción por el clima; y Alianzas para lograr los Objetivos) son el fruto de centrar nuestra estrategia, esfuerzo y dedicación en mejorar la vida de los ciudadanos mientras cuidamos el planeta.
En el caso del Viaducto de Mayenne al igual que en el de Palmstrone Road en las Islas Mauricio, nos congratula haber formado parte de dos proyectos en zonas altamente transitadas a diario, contribuyendo a facilitar con nuestra obra la circulación y aumentando exponencialmente la calidad de vida de las personas, así como la seguridad de los conductores que circulan por ella. Para ello, en ambos proyectos, hemos contado con nuestro Pretil metálico META13®.
¿Qué características tiene el Pretil metálico META13® de Metalesa Seguridad Vial?
Nuestro Pretil metálico META13® es un sistema de contención de vehículos diseñado específicamente para ser instalado en bordes de tableros de puentes, obras de paso, coronaciones de muros de sostenimiento y otras obras similares. Decidimos implementar nuestro Pretil metálico META13® en ambos proyectos por diferentes razones:
- Su diseño estético, caracterizado por sus finos perfiles horizontales, permiten una visión casi total del entorno, integrando la instalación con el paisaje. Algo realmente importante y relevante para nosotros, ya que contribuye a una mejor conducción de los usuarios de las carreteras, evitando distracciones, y como hemos mencionado anteriormente, influyendo lo mínimo posible en el paisaje y la zona en la que trabajamos.
- Su posible acabado termolacado dentro de los colores de la carta RAL permite adaptarlo al entorno sin o, por lo contrario, resaltarlo. Destacamos su ancho de trabajo reducido W2, y su compatibilidad con las antiguas placas de la BN4.
- Además, nuestro Pretil metálico META13® con nivel de contención H2, combinado con una cornisa canalón que sigue la curva de la estructura y una catenaria de protección realizada con malla flexible de acero inoxidable, conforman un dispositivo homologado según la norma UNE EN 1317 partes 1 y 2. Junto con el cumplimiento de la parte 5 en materia de control de producción, ha obtenido el marcado CE.
Te invitamos a que consultes todos nuestros proyectos a nivel nacional e internacional en el apartado de Proyectos de nuestra web e informarte y conocer nuestras políticas para reducir el impacto ambiental en el apartado sobre Sostenibilidad. También puedes adquirir nuestros productos y ahondar en sus características en nuestro catálogo de productos de sistemas de protección y seguridad vial. Actualmente, contamos con una amplia cartera de clientes procedentes de cuatro continentes. A nivel nacional, han depositado su confianza en Metalesa seguridad vial, empresas de renombre como Renfe, Dragados, Adif o FCC.
Ponte en contacto con nuestra empresa
Si deseas obtener más datos e información acerca de nuestros servicios y/u obtener un presupuesto a medida, puedes contactar con nosotros sin compromiso. Estaremos encantados de atenderte para llevar a cabo tus proyectos.
Nuestros Proyectos Internacionales: Irlanda
Desde Metalesa siempre hemos tenido muy claro nuestro principal objetivo: la mejora de la calidad de las personas a través de nuestros sistemas de protección. Nuestra labor consiste en colaborar en el desarrollo de infraestructuras que permitan cumplir esta meta.
Actualmente, nuestras áreas de actividad son: Seguridad Vial, Movilidad & Smart City, y Acústica. En todas ellas, estamos especializados en el desarrollo, ingeniería, fabricación y comercialización de productos para el equipamiento viario, urbano y ferroviario.
Además, nuestra vocación exportadora nos ha permitido proteger a personas en diferentes países. Mediante la comercialización de nuestras soluciones hemos podido llevar la calidad de nuestros productos a mercados internacionales, exportando a más de 40 países de 4 continentes.
Precisamente, en el artículo de hoy queremos hablaros de dos de nuestros proyectos internacionales, concretamente de algunos que hemos concluido recientemente en Irlanda.
Pretil META13, el sistema de contención más completo de su gama
Os presentamos dos proyectos con dos aspectos en común: Son en Irlanda y en ambos casos las infraestructuras se equiparon con el Pretil META13, nuestro modelo de nivel de contención H2
Las obras se llevaron a cabo en las carreteras N25 New Ross Bypass en el año 2019 (1.1775 metros de META13) y en la M11 Gorey to Enniscorthy en el año 2018 (220 m de META13). Nos sentimos muy orgullosos de que Metalesa haya participado en estos proyectos internacionales y que nuestros productos estén contribuyendo en la mejora de la seguridad vial más allá de nuestras fronteras.
Os dejamos las espectaculares imágenes de ambos proyectos:
N25 New Ross Bypass
N25 New Ross Bypass
M11 Gorey to Enniscorthy
Características del pretil META13
El pretil metálico META13 instalado en ambos proyectos es un sistema de contención de vehículos que está diseñado para ser instalado en obras de paso, coronaciones de muros, o bordes de tableros de puentes.
Se trata de un dispositivo homologado según la normativa UNE EN 1317 partes 1 y 2, que junto con el cumplimiento de la parte 5 en materia de control de producción, ha obtenido el marcado CE. Algo que favorece la posibilidad de instalar nuestros pretiles en Irlanda, es precisamente la creación de esta normativa, pues desde el año 2011 es obligatorio que los sistemas de contención de vehículos instalados en la Unión Europea estén certificados bajo la norma UNE EN 1317. En este sentido, los criterios de aceptación tras superar los rigurosos ensayos a los que los pretiles son sometidos, son los mismos para toda la Unión Europea.
Si quieres saber más acerca de la Norma UNE EN 1317, te recomendamos leer este artículo.
A continuación, exponemos algunas de las ventajas del pretil metálico META13:
- Fiabilidad del sistema de contención: Nuestro pretile META13 ha sido ensayado en el escenario más desfavorable posible, superando con éxito los criterios de aceptación.
- Reducida deflexión dinámica DN=0,6 m y óptimo ancho de trabajo WN=0,8 (W2) del sistema: Estas características permiten instalar el pretil sobre elementos de sustentación de dimensiones optimizadas.
- Sistema con anclaje fusible: En caso de impacto, su reposición es muy rápida y económica, y sin necesidad de hacer alteraciones estructurales en el tablero del puente.
- Sistema versátil: Mediante la instalación de una rejilla, puede hacer la función de un sistema de contención de peatones. Además, también puede transformarse en un sistema H3.
- Posibilidad de aplicar galvanizado en caliente y el termolacado.
Nuestra visión: un futuro internacional
Así como nuestra misión la tenemos clara, nuestra visión también:
‘Aspiramos a convertirnos en una empresa orientada al cliente y con reconocimiento internacional, anticipándonos al futuro del sector’.
Y es que nuestros proyectos en Irlanda son solo un ejemplo de nuestro compromiso con la sociedad de hacer llegar nuestros productos a todo el mundo. Creemos que la innovación es la clave para poder seguir ofreciendo al mercado sistemas más seguros y con más altas prestaciones, por ello, disponemos de un equipo propio de I+D+i que se encara de investigar y desarrollar nuevos productos.
Si quieres saber más sobre nuestros proyectos internacionales, o necesitas preguntarnos cualquier cosa acerca de nuestros productos, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Estaremos encantados de ayudarte en tu proyecto.
Conoce la normativa de los sistemas de contención
Desde Metalesa, siempre que os hablamos de nuestros productos os contamos para qué sirven, todas sus prestaciones, sus ventajas… Por eso hoy os traemos un artículo un poco diferente en el que hablaremos de una temática que solemos tocar por encima en nuestro blog: La normativa de los sistemas de contención de vehículos UNE EN 1317.
Si necesitas hacer un repaso de los sistemas de contención de vehículos que existen, te recomendamos leer este artículo haciendo click en este enlace.
Una normativa común para la mejora de la Seguridad Vial
Desde enero de 2011, es obligatorio que los sistemas de contención de vehículos que se instalen en la Unión Europea estén certificados bajo la norma UNE EN 1317. La creación de esta norma supone la homogeneización de la metodología de ensayo de los sistemas de contención y de los criterios de aceptación, favoreciendo de este modo la Seguridad Vial.
Entendemos que este tipo de normas tan técnicas pueden resultar difíciles de entender e interpretar, por ello, desde Metalesa, como expertos en la Normativa UNE EN 1317 y como parte del comité normalizador CTN135 de UNE, queremos ser tu referencia en Normativa de Sistemas de Contención. Por eso, en este artículo explicaremos todo lo que necesitas saber de la Norma UNE 1317.
¿Qué es la UNE?
Para explicar la normativa UNE EN 1317 primero es importante saber de dónde procede.
La UNE (Asociación Española de Normalización), es el único Organismo de Normalización en España. Su labor reside en la creación de Normativas para los diferentes sectores, de manera que conformen una serie de normas estandarizadas y aceptadas, que garanticen la calidad y la excelencia de las empresas.
Concretamente, en Metalesa formamos parte del Comité Normalizador CTN-135 (Equipamiento para la señalización Vial), el cual se encarga de desarrollar normas para la normalización de aquellos elementos o equipos destinados a la señalización, seguridad, balizamiento y tráfico destinados a la información, ordenación y Seguridad Vial. Por lo tanto, aquí se incluye la creación de normas relacionadas con los sistemas de contención de vehículos.
Desde su creación, el Comité Normalizador CTN-135 ha elaborado 283 normas para favorecer a la Seguridad Vial; en este artículo, nos centraremos concretamente en la norma UNE EN 1317.
Todo lo que tienes que saber de la NORMA UNE EN 1317, la normativa de los Sistemas de Contención de vehículos
Los sistemas de contención de vehículos son equipos de Seguridad Vial indispensables en las carreteras para evitar las consecuencias graves de un accidente, por ello, es tan importante que su funcionamiento se someta a los criterios de aceptación que impone la norma UNE EN 1317.
Estos son los factores que tiene en cuenta:
- Nivel de contención: Garantiza que el sistema de contención contenga el vehículo en caso de choque, sin que vuelque el coche o traspase el sistema.
- Severidad del impacto: Reduce las deceleraciones para minimizar los daños de los ocupantes del vehículo.
- Deformación del sistema: Hace referencia al desplazamiento transversal del sistema durante el impacto.
- Redireccionamiento: Asegura la devolución a la vía de forma controlada del vehículo que impacta contra el sistema de contención, de tal forma que este no invada otros carriles.
Teniendo en cuenta las anteriores variables, podemos diferenciar entre diversos tipos de sistemas de contención que se diferencian por las consecuencias y los efectos que el impacto del vehículo tiene sobre el vehículo, los ocupantes, y el propio sistema de contención.
Todos los sistemas de contención son sometidos a ensayos a escala real en los que se tienen en cuenta los anteriores criterios y que deben superar para poder cumplir con la norma UNE EN 1317.
A continuación, vamos a explicar de forma más amplia cada uno de los parámetros que caracterizan los sistemas de contención:
Nivel de Contención
Hace referencia a la capacidad de un Sistema de Contención para soportar la carga de impacto un vehículo.
El riesgo de accidentes en una vía determinada, la velocidad permitida y la cantidad media de vehículos pesados en cada sentido en el momento de la puesta en servicio, determinan la elección del nivel de contención que tiene que tener una barrera de contención de vehículos.
En este sentido, la norma UNE EN 1317 define varios niveles de contención, los cuales son aceptados cuando éstos superan unos rigurosos ensayos a escala real. La relación de ensayos que acreditan cada nivel puede verse reflejada en esta imagen:
Dichos ensayos a escala real se realizan en laboratorios acreditados, de manera que se fijan valores para la velocidad en el momento del choque, para la masa del vehículo, y el ángulo con el que éste incide contra el sistema de contención de vehículos.
Una vez se ha establecido el nivel de contención, un complejo sistema de cámaras y sensores de altas prestaciones calibradas en laboratorio permiten definir el comportamiento de un sistema de contención mediante valores concretos de los siguientes parámetros.
Nivel de Severidad de Impacto
La colisión de un vehículo contra un sistema de contención conlleva riesgos para los ocupantes de éste. El nivel de severidad de impacto viene definido por la gravedad de los riesgos en el interior del vehículo.
El nivel de Seguridad de Impacto se calcula a partir de la combinación de los siguientes valores: Impacto en la cabeza (THIV) y de deceleración (ASI).
Es importante destacar que, en Europa, la instalación de un sistema de contención de severidad de impacto C no está autorizada, pues este valor puede implicar un impacto mortal para el conductor del vehículo.
Deformación del Sistema
El comportamiento de una barrera de seguridad está caracterizado por el desplazamiento transversal del sistema en el momento del impacto. Éste queda definido en los ensayos a escala real a través de los parámetros de anchura de trabajo y deflexión dinámica.
- Deflexión Dinámica: Se refiere al máximo desplazamiento dinámico lateral de la cara del Sistema de Contención de Vehículos más próximo al tráfico en la carretera. Se mide en metros.
- Anchura de Trabajo: Es la distancia que hay entre la cara de la barrera de contención más próxima a la corriente del tráfico antes de que se produzca el impacto, y la posición lateral más alejada que durante el impacto alcanza cualquier parte esencial del dispositivo de seguridad. La norma clasifica este parámetro de W1 A W8 en función de los metros de desplazamiento.
- Intrusión de vehículo: Se trata del máximo desplazamiento lateral dinámico de la cara al tráfico del sistema de contención sin deformar. Este parámetro se evalúa a través de grabaciones fotográficas o vídeos de alta velocidad, considerando una carga hipotética de longitud y anchura iguales a la de la plataforma del vehículo, y una altura total de 4m. La norma UNE EN 1317 clasifica este parámetro de VI5 a VI5, en función de los metros de desplazamiento.
Teniendo en cuenta las anteriores variables, podemos caracterizar los diversos tipos de sistemas de contención, que se diferenciarán por las consecuencias y los efectos que el impacto del vehículo tiene sobre el vehículo, los ocupantes, y el propio sistema de contención.
Recordamos que todos los sistemas de contención con marcado CE han sido sometidos a ensayos a escala real en los que se ha tenido en cuenta estos criterios.
En Metalesa nos encargamos de diseñar, fabricar e instalar sistemas de contención de vehículos teniendo en cuenta todos los criterios de aceptación que dicta la norma UNE EN 1317. De este modo, podemos garantizar la protección de las personas, y por ello debemos entender la normativa a la perfección.
Si tras la lectura de este artículo aún te queda alguna duda por resolver respecto a la normativa UNE EN 1317, te recomendamos echarle un vistazo a nuestra sección de preguntas frecuentes acerca de los sistemas de contención, o si lo prefieres, puedes contactarnos directamente, estaremos encantados de atender tu consulta.
¿Cómo apoyamos desde Metalesa nuestro compromiso con la sostenibilidad?
Contribuir a la mejora de la vida de las personas es nuestro objetivo general, pero en el artículo de hoy aspiramos a ser mucho más específicos, explicando iniciativas concretas que llevamos a cabo.
Como sabéis, en Metalesa nos encargamos de diseñar, fabricar e instalar sistemas de seguridad vial, sistemas de protección urbanos y equipamiento antirruido. Pero también somos conscientes de que, como empresa, debemos aportar soluciones y ser innovadores para satisfacer una de las demandas prioritarias de nuestra sociedad: el compromiso con el medioambiete y la sostenibilidad.
Instalaciones cada vez más sostenibles
Poco a poco nuestras instalaciones van evolucionando adoptando medidas que favorecen la sostenibilidad y reducen el impacto medioambiental, reflejando de nuestro compromiso con la preservación del medioambiente.
Instalación fotovoltaica
Estamos en pleno proyecto para instalar en el techo de la fábrica una planta solar fotovoltaica con la que instalar hasta 100KW de potencia y poder dar servicio a la fábrica de una manera notable, especialmente en los meses de mayor incidencia lumínica.
Los estudios preliminares del proyecto permiten adelantar un ahorro de consumo energético externo medio anual del 60% con energía verde y limpia que, en momentos de exceso, podría ser vertida a la red a través de las nuevas tecnologías y modelos de negocio de generación distribuida.
Sustitución de luminarias LED.
Hemos sustituido toda la instalación de iluminación de la fábrica y las oficinas por luminarias LED, consiguiendo reducir el consumo energético de media anual hasta un 15%.
Aunque a muchos no les sea necesario este recordatorio, compartimos algunas razones por las que la instalación de las bombillas LED es una opción más respetuosa con el medioambiente:
- No están hechas de mercurio o cualquier otra sustancia tóxica.
- Son reciclables.
- Tienen una vida más larga que las bombillas tradicionales. Pueden durar hasta 20 veces más.
- Se trata de una luz fría, de manera que las posibilidades de que se genere un incendio en las instalaciones por sobrecalentamiento se reducen al mínimo.
Sustitución de carretillas diésel por carretillas eléctricas
En la fábrica de Metalesa estamos prescindiendo del consumo de gasoil para nuestras carretillas, que ahora son movidas baterías eléctricas. Sin duda, una alternativa ecofriendly.
Las carretillas eléctricas son 100% respetuosas con el medio ambiente ya que producen cero emisiones, por tanto, no emiten CO2 mientras se utilizan. Eso sí, se debe tener muy en cuenta el tratamiento que se aplica a las baterías de cualquier vehículo una vez concluido su ciclo de vida. Este tema no está resuelto y la desaparición de los gases de efecto invernadero no debe esconder que este punto debe ser uno de los prioritarios a la hora de abordar la electrificación en los siguientes años de la industria de la movilidad.
Fomentamos el uso de papel 0
Estamos llevando a cabo un intensivo proceso de digitalización que aspira a minimizar el uso de papel en la empresa. En este sentido, con las medidas tomadas hasta la fecha, hemos conseguido reducir hasta en un 75% el consumo de papel.
Instalación de puntos de recarga EV
De forma acompasada con la electrificación de nuestra flota de carretillas, está previsto que el nuevo parking de nuestras instalaciones incluya la puesta a disposición de los empleados de varios puntos de recarga de vehículos eléctricos.
De este modo, esperamos fomentar la adquisición por parte de nuestro personal de coches eléctricos, aspirando a ahorrar cerca de 10.000 litros de gasolina anuales.
Cumplimento de normas y directrices ambientales
Desde el punto de vista de normativa, también hemos decidido ir un paso más allá con un plan para introducir en la empresa la acreditación oficial por normas avanzadas relacionadas con el medio ambiente:
- Norma de Sistemas de Gestión de Eficiencia Energética ISO 50001: Se trata de un certificado que garantiza que la organización existe un un buen sistema para el uso correcto de la energía que se consume.
- Huella de Carbono ISO 14067: Esta norma establece una serie de requisitos y directrices para llevar a cabo la cuantificación de la huella de carbono de los productos y los servicios ofrecidos por una compañía. A través de esta norma y el cálculo de la huella de carbono, las empresas pueden conocer cuál es el impacto que generan en el medioambiente, y de este modo tomar las medidas necesarias para reducirlo.
Productos que favorecen la sostenibilidad: Pantallas acústicas contra la contaminación acústica
Uno de nuestros principales productos son las pantallas acústicas, unas barreras especialmente pensadas para acabar con una problemática actual tan perjudicial para personas como para animales, la contaminación acústica.
La elección de un hábitat por parte de los animales depende en gran parte de los ruidos que se producen en él. Si un animal no puede tolerar el ruido del entorno, difícilmente podrá habitar en él con las condiciones que necesita, lo que hará que migre. Si los animales desaparecen, se altera el equilibrio de la pirámide alimenticia del lugar. En definitiva, el exceso de ruido afecta a la fauna y altera ecosistemas.
Gracias a las pantallas acústicas podemos paliar este problema a través de la absorción del ruido que se genera en las carreteras, ferrocarriles o industrias. Por esto, llevamos muchos años desarrollando diferentes soluciones de pantallas acústicas que se adapten a todo tipo de espacios y requerimientos.
Ya que en este post estamos hablando de medioambiente, vamos a subrayar 3 modelos que son especialmente beneficiosas para nuestro entorno:
Pantalla Acústica Metagreen
Este tipo de pantallas, conocidas como pantallas vegetales, constan de un bastidor de acero galvanizado en caliente, y en su interior se coloca lana de roca u otros materiales, que junto con una malla de plástico verde facilita el crecimiento de vegetación en ambas caras de la pantalla. Se trata de paneles fabricados con materiales sostenibles y reciclables.
Pantalla Anticolisión de Aves
Las pantallas Anticolisión de aves están diseñadas para impedir que las aves colisionen con los vehículos o trenes que circulan por las vías. Gracias a este tipo de pantallas, podemos impedir que las zonas de vuelo y los flujos migratorios se vean interferidos por el tráfico rodado o ferroviario.
Pantallas para paso de Fauna
Las Pantallas para paso de Fauna se instalan en los pasos superiores acondicionados para proteger el paso de fauna y ganado que circula por las vías. Se trata de paneles de madera que se suministran provistos de un tratamiento químico que garantiza la acción preventiva y curativa de insectos y hongos así como de la radiación solar. Además. Los paneles de madera favorecen al respeto por el medio ambiente.
Como podéis ver, desde Metalesa trabajamos para fomentar el compromiso con la sostenibilidad y la protección del medioambiente desde todas las áreas en las que podemos abarcar. Desde iniciativas internas como la reducción de emisiones y vertidos, o la creación de programas de formación y desarrollo para mejorar la forma en la que vivimos, a la reducción del impacto ambiental que supone la fabricación de nuestros productos.
Uno de los principales pilares dentro de la visión de Metalesa es la mejora de la sociedad y esto pasa por, entre otras cosas, la reducción del impacto generado en el medioambiente. Además de seguir potenciando todo lo que hemos explicado en este post, vamos a seguir trabajando para poder aumentar nuestro efecto en la preservación del medioambiente y la mejora de la calidad de vida de las personas.
Qué es un estudio acústico y por qué es tan necesario
La contaminación acústica es un problema de actualidad al que nos enfrentamos día a día. Sus efectos nocivos impactan tanto en el bienestar de las personas como en el medioambiente, por ello la sociedad en su conjunto está tomando más conciencia de ello, y no es de extrañar que el marco legislativo y normativo europeo esté forzando a las autoridades públicas a implantar las medidas necesarias para garantizar nuestro bienestar. Una de estas medidas es la realización de estudios acústicos en proyectos a través de herramientas avanzadas de mapas de ruido para medir la contaminación acústica de una zona concreta y adoptar las soluciones correctas y optimizadas. Los estudios acústicos ambientales pueden llevarse a cabo en carreteras e infraestructuras urbanas con la finalidad de determinar si cumplen con la normativa acústica.
La contaminación acústica y sus efectos en la población ha sido un factor generalmente ignorado en la planificación urbanística de muchas ciudades, salvo para casos muy evidentes. En España muchas áreas residenciales tienen problemas de este tipo debido al asentamiento de urbanizaciones en zonas cercanas a infraestructuras de transporte o industrias. En respuesta a este problema, es habitual que los vecinos se unan a asociaciones vecinales que buscan ejercer presión a la administración pública para que dé solución a sus reclamaciones.
La contaminación acústica en urbanizaciones afecta por tanto a la salud de las personas y al medioambiente en general, fauna y flora. Pero no solo eso, también acarrea efectos económicos. El precio de una vivienda en un área residencial con contaminación acústica grave puede llegar a afectar al precio del inmueble hasta un 30%, ya que los posibles compradores relacionan el ruido con una menor calidad de vida, y por tanto, están dispuestos a invertir menos. En caso de la aparición de ruidos a posteriori de la puesta en servicio de la urbanización, ésta podría verse devaluada y la inversión de los vecinos muy afectada.
Nuestro conocimiento como fabricantes de soluciones acústicas, junto con las capacidades complementarias de nuestros colaboradores, nos permite dar respuesta y solución a todas las cuestiones relativas a la contaminación acústica.
Desde Metalesa, con el fin de ofrecer nuestros servicios acústicos subcontratamos dichos estudios acústicos a las mejores empresas del sector.
Para empezar, es importante distinguir los dos tipos de estudios acústicos que existen:
Estudios acústicos de edificación
Están destinados a la mejora técnica del sonido de un local. Este tipo de estudio no forma parte de nuestra oferta de servicios.
Estudios acústicos ambientales
Son éstos los estudios que llevamos a cabo en Metalesa, donde se trata de evaluar el sonido que se propaga en el ambiente exterior representándolo a través de mapas de ruido. Dentro de este tipo de estudio encontramos dos categorías:
- Proyectos de infraestructuras o instalaciones: Normalmente cualquier proyecto de nueva carretera, ferrocarril o de una gran industria suele incluir un estudio acústico para medir el impacto sonoro temporal o permanente que se producirá en la zona, y ver si sería necesario tomar medidas a través de pantallas acústicas.
- Proyectos de urbanización: Los nuevos desarrollos urbanísticos deben pasar por una valorización del nivel de ruido que producen, ya que puede afectar a los edificios o a las viviendas de la zona. En el caso de que el estudio acústico determine que se supera el nivel de ruido establecido, se tendrá que proceder al aislamiento acústico de las fachadas.
Además, también nos parece importante destacar que existen dos tipos de ruidos que pueden ser analizados: por una parte, el ruido aéreo, transmitido por el aire y proveniente de fuentes sonoras como equipos de música, extractores de humo o equipos de refrigeración; es el tipo de ruido del cual nos encargamos desde Metalesa. Por otro lado existe el ruido estructural transmitido por vibraciones de la estructura.
¿Cuál es el proceso a seguir de un estudio acústico?
- Primero, es necesario determinar si la zona a estudiar está sometida a contaminación acústica, y si por este motivo, sería necesario instalar pantallas acústicas para reducir o atenuar el ruido.
- A continuación, los expertos acuden a la zona con sus equipos de medición. Se trata de evaluar el nivel del sonido y determinar si está dentro o fuera de lo que la norma permite. El tiempo necesario para realizar el estudio es muy variable, de una o dos horas a incluso dejar los equipos conectados midiendo el sonido durante varias horas, pudiendo determinar la variabilidad de los niveles de ruido en el tiempo. Este estudio acústico depende de muchos factores, y todos ellos se toman en cuenta a la hora de medir el impacto sonoro y determinar un resultado. Por ejemplo, si la zona a estudiar es un túnel cerrado, o si es una zona de carretera con viviendas cerca, si estas viviendas son altas o bajas… Son factores que es necesario tener en consideración para la viabilidad del estudio acústico y la valoración de sus resultados.
- A través de los estudios acústicos se obtienen mapas de ruido, cuya lectura normalmente permite ofrecer una o varias soluciones. En el caso de que los indicadores muestren que es necesario reducir el ruido de la zona, se instalarán las pantallas acústicas para disminuirlo o atenuarlo. Una vez instaladas, los expertos volverán para comprobar el impacto de las pantallas antirruido y verificar si se ha solucionado el problema acústico.
Cabe destacar que no solamente podemos realizar estos estudios en zonas de carretera o urbanas; también se pueden realizar estudios acústicos en locales públicos de concurrencia.
Dos tipos de pantallas acústicas
En el caso de que el estudio acústico concluya que los niveles de ruido están por encima de lo establecido, en METALESA nos encargamos de instalar las pantallas para que las ondas sonoras reboten o se absorban. Podemos distinguir dos tipos:
Pantallas reflectantes
Se utilizan en zonas en las que en un lado de la barrera no hay nada, por ello lo que hacen es rebotar el sonido hacia ese lado.
Pantallas absorbentes
Estas pantallas se utilizan cuando en ambos lados hay viviendas, edificios o cualquier infraestructura. En este caso el ruido no rebota, sino que se atenúa y disipa mediante la absorción. El sonido que entra en la barrera se convierte en movimiento, lo que hace vibrar el material del cual está compuesto la pantalla, que suele ser lana de roca. Este material es el que permite la atenuación del ruido.
¿Es obligatoria la realización de estudios acústicos?
La realización de un estudio acústico es obligatoria para todos aquellos locales que produzcan ruidos que generan niveles de presión sonora superiores a 70dBA. Estos lugares pueden ser bares, gimnasios, cines, salones de juegos, talleres de carpintería, talleres de coche, discotecas… Las especificaciones de cada local están recogidas en las ordenanzas municipales.
En cuanto a las zonas de carretera, como hemos comentado anteriormente lo más usual es que se realicen estudios acústicos en proyectos de nueva creación.
Sin duda, la realización de un estudio acústico es una manera de velar por los requerimientos legales, la seguridad de las personas, el medioambiente y de las propias infraestructuras. En caso de que sea necesario, con la instalación de nuestras pantallas acústicas tratamos de poner solución a la contaminación acústica que afecta a determinadas zonas. No dudes en contactar con nosotros si deseas realizar un estudio acústico, junto con nuestras empresas proveedoras de confianza nos encargaremos de llevar a cabo todo el proceso de principio a fin.